Véhicules à guidage sur rail (RGV) – Quel avenir ?

Ces dernières années ont été marquées par l’apparition d’équipements de manutention et de transport intelligents pour connecter efficacement différentes zones d’un entrepôt. À l’image des convoyeurs automatiques, ils sont utilisés dans des environnements avec un flux de marchandises continu et répétitif, un réel gain de temps qui augmente la productivité et prévient les risques d’accidents. Les RGV, véhicules à guidage sur rail, ont dominé le marché ces dernières décennies. Cependant, ils sont aujourd’hui concurrencés par des robots autonomes plus performants : les AMR (Autonomous Mobile Robots).

Le RGV : véhicule à guidage sur rail

Le véhicule à guidage sur rail permet de relier des zones distantes dans un entrepôt pour le transport de marchandises. Il se déplace grâce à un rail fixé au sol. Il est conçu pour s’adapter aux divers types d’équipements de manutention de charges, comme les fourches télescopiques, les convoyeurs et les véhicules satellites.

Grâce à l’automatisation des flux en usine et entrepôts, les RGV ont permis une amélioration de la productivité et une réduction des coûts.

• Suppression des goulots d’étranglement : les RGV ont constitué une solution efficace et économique pour le transport des produits entre les zones de fabrication et de stockage ou entre les zones de fabrication et de distribution. Grâce à leur cadence plus élevée comparée aux convoyeurs, ils ont permis une réduction des goulots d’étranglement.
• Solution flexible et modulaire : l’intégrateur de véhicules à guidage sur rail garantit la fluidité et la constance du déplacement de ces équipements, quelle que soit la complexité de l’itinéraire de transport.
• Sécurisation des opérateurs, les véhicules à guidage sur rail peuvent remplacer les humains dans la réalisation de tâches pénibles.
• Réduction du temps d’arrêt : le transport de vos marchandises dans l’entrepôt ne risque pas de s’arrêter au moment de l’entretien technique ou de panne de certains AVG. Ils sont interchangeables.

De plus en plus, les RGV sont remplacés par des robots mobiles autonomes (AMR), plus flexibles et agiles.

L’AMR, solution d’avenir pour votre ligne de production

La principale différence entre AMR et RGV réside dans son système de navigation. Alors que les RGV se déplacent le long du rail installé dans l’entrepôt, les AMR adaptent leur trajectoire en fonction des informations reçues en temps réel. Grâce à des technologies comme l’intelligence artificielle et le machine learning, les AMR se déplacent en fonction d’itinéraires préenregistrés sans avoir recours aux technologies de guidage, comme les rails, indispensables aux RGV. Ainsi, l’AMR est plus facile à intégrer étant donné qu’il ne nécessite aucune modification de structure.

Si un obstacle se présente, les RGV s’arrêtent pour éviter une collision, en attendant que l’obstacle soit retiré. Les AMR sont eux dotés d’une IA, de caméras, de capteurs et de scanners laser. Ils sont donc capables de créer une trajectoire alternative en cas d’obstacles. Ils sont un système de transport automatique plus flexible que le RGV.

Les RGV sont moins coûteux mais cette technologie requiert des modifications de l’infrastructure du site client (afin d’installer les câbles ou les bandes magnétiques). Ce qui n’est pas le cas de l’AMR. En outre, la reprogrammation de l’AGV demande des compétences techniques précises, voire un réaménagement de l’espace de travail. L’AMR lui, peut être reprogrammé sans l’intervention d’un expert.

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